Vous trouverez ci-après une description des diverses méthodes de fabrication ainsi que la raison pour laquelle depuis 1984, nous avons arrêté la fabrication artisanale à base d'acier inoxydable.

Fabrication artisanale 1968 - 1984

Au début des sports de voile, les bateaux étaient fabriqués de manière artisanale. Les ferrures sur le pont étaient en inox ou en bronze, l'aluminium résistant à l'eau de mer était encore inconnu. Considérant les faibles quantités vendues, la fabrication industrielle n'était pas réalisable. À cette époque, les coûts de développement, de main d'œuvre et de matériaux étaient encore en équilibre.

De nos jours, les produits fabriqués industriellement abondent, les exigences en termes de qualité et de design sont élevées et de plus, nous sommes conscients du fait que la technologie évolue – ou êtes-vous peut-être encore au volant d'une coccinelle?

Fabrication artisanale en inox 1968 – 1984

Après 16 ans une fabrication artisanale en inox, nous avons réalisé les choses suivantes:

Pourquoi devons-nous accepter le jeu du matériau !?

• Les conduits en inox fabriqués industriellement sont toujours soumis à de grandes tolérances, de sorte que chaque conduit doit être adapté, en utilisant un grand nombre d'anneaux, et de sorte qu'il persiste des possibilités considérables de réglage.
• L'inox se déforme beaucoup au soudage, ce qui soumet les limites de tolérance à encore plus de pression !
• Pour des raisons de coût, beaucoup de conduits sont soudés dans la longueur. Le joint de soudure, qui reste visible, influence autant la sensibilité à la corrosion que le jeu des roulements.

Corrosion?

• Des conduits en inox sont fabriqués dans le monde entier. Cependant, plusieurs sortes d'acier sont utilisées !
• V 2 A (DIN 4301) contient certainement moins de chrome mais est plus facile à polir, la surface est donc plus lisse, ce qui constitue la meilleure protection de surface !
• V 4 A (DIN 4571) contient plus de chrome, résiste donc mieux à l'eau de mer, mais la surface est plus difficile à polir.

Protection de surface?

• La meilleure protection de surface est offerte par un polissage mécanique, une surface 'lisse', un procédé exigeant beaucoup de temps !
• Pour des raisons de coût, le polissage se fait de nos jours électriquement, par un bain de trempage permettant de 'mordre' la surface et de la dénuder. Cependant des traces diverses d'usinage et de polissage demeurent. Les surfaces polies électriquement changent rapidement d'apparence après avoir fait un séjour dans l'eau de mer. Elles ont constamment besoin d'entretien pour éviter la formation d'une forme de rouille.
• Windpilot a toujours poli ses systèmes mécaniquement !

Possibilités de réparation?

Procédé de coulage d'aluminium dans du sable 1984 - 1997

Le procédé de coulage d'aluminium dans du sable a joué un rôle important dans l'histoire du développement des processus industriels. Un gabarit donné (généralement en bois) pouvait être utilisé presque indéfiniment pour des impressions dans le sable. Le coulage demeurait une opération manuelle. Lorsque l'employé maniant la cuillère à couler n'était pas en forme, il ne restait plus qu'à fondre à nouveau la pièce coulée !

Le procédé:

• Un gabarit en bois est réalisé pour la pièce à fondre.
• Le gabarit se compose de deux moitiés et est pourvu de supports,
• chaque moitié est montée sur une plaque.
• Les plaques de chaque moitié sont placées dans un châssis rempli de sable traité chimiquement puis le châssis est refermé.
• Les plaques de chaque moitié sont délicatement retirées, laissant ainsi un espace vide.
• Les deux châssis, chacun contenant une moitié de moule, sont assemblés.
• L'espace ainsi obtenu, le 'négatif du moule' de l'objet à réaliser est rempli d'aluminium en fusion.
• Après le retrait des châssis, le sable est éliminé.
• La pièce coulée brute est prête.

La demande croissante de produits de haute qualité qui, en outre, conservent leurs dimensions d'origine a conduit, dans les années 90, à la fermeture d'un grand nombre de petites entreprises de fonte au sable dont la main d'œuvre revenait trop cher.

Procédé de coquille depuis 1997.

De nos jours, les pièces en aluminium sont fabriquées, dans le monde entier, avec le procédé de coquille qui est devenu un standard dans l'industrie automobile.

Le procédé:

Le moule de la pièce à couler est réalisé en fonte, par usinage mécanique ou par taille assistée par ordinateur. Les deux moitiés du moule renferment un espace vide dans lequel de l'aluminium fondu est aspiré par un appel d'air. Le processus de coulage se déroule sans intervention humaine et est guidé par ordinateur.

Les avantages:

• Une méthode de production assistée par ordinateur dont la température est contrôlée et reste identique en permanence.
• Délais de fabrication assistés par ordinateur
• L'aluminium liquide est injecté dans le moule par retrait d'oxygène.
• Précision extrême du moule
• Finition parfaite

WINDPILOT applique les standards de fabrication les plus exigeants : toutes les pièces coulées sont réalisées par un fournisseur de Daimler-Chrysler ! L'application de la technologie de moulage sous pression est unique en Europe de l'Ouest, dans le domaine de la réalisation de pièces en AlmG5 !

WINDPILOT est le seul fabricant au monde avec un programme modulaire d'installation de régulateurs d'allure qui peuvent être adaptés à chaque bateau à l'aide d'éléments de construction multivariables et qui peuvent être montés en peu de temps par le propriétaire lui-même.

Grâce aux méthodes de fabrication les plus modernes, WINDPILOT est à même d'offrir de la haute technologie à un prix intéressant.

WINDPILOT évolue avec son temps !

Fabrication des safrans auxiliaires avec un procédé de tournage depuis 2000

Avec la fabrication des safrans auxiliaires du PACIFIC PLUS, WINDPILOT a également exploré de nouvelles possibilités.

Dans notre environnement quotidien, nous sommes entourés d'objets 'tournés' et creux, qu'il s'agisse d un réservoir à essence ou d'une cloche de pâques en chocolat.

Le procédé:

• En même temps qu'une poudre de polyéthylène pour la surface, de petites boules de mousse de polyéthylène sont comprimées dans un moule de précision.
• Pendant la première phase de température du procédé de tournage, la poudre de polyéthylène fond et constitue ainsi une couche à l'intérieur du moule, la couche extérieure du safran.
• Pendant la deuxième phase de température, les petites boules de mousse éclatent et remplissent l'espace, alors qu'au même moment, l'air est évacué du moule. Ainsi, l'axe en acier inoxydable du safran est solidement entouré et fixé.

La particularité de cette méthode est que la mousse se lie profondément avec la couche extérieure du safran, considérant qu'il s'agit, en principe, d'un même matériau.

Un safran réalisé de cette manière est quasiment insensible aux dégâts d'ordre mécanique et possède en outre une capacité de flotter telle que le tout continue à flotter malgré la lourdeur de la construction de l'axe en acier. Le faible poids de ce système Windpilot garantit un faible frottement des coussinets et donc de bonnes prestations par vent faible.

Ce "projet-pilote" a éveillé un très grand intérêt dans tous les milieux professionnels de par le monde et est exposé sur les salons professionnels de l'association pour le moulage par rotation (ARM) en Europe et aux USA.

À partir de mars 2000, tous les systèmes PACIFIC PLUS sont équipés de ce nouveau safran qui peut également être livré seul.